同时，大规模运用机械手成为各大车企提升制造速度的重要手段。在奇瑞捷豹路虎常熟工厂焊装车间内，配置了多达306台机械手，承担85%以上的焊接工作，平均120秒焊装完成一台车，并可实现三种不同车型的共线生产。焊装车间还采用铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术。
涂装车间，采用先进的全旋转反向浸渍输送（Ro-dip）系统，可使车身360°旋转。机器人干式喷漆技术利用石灰收集漆雾和漆渣，实现高达95%的空气可循环利用，并且使喷漆室节省60%的能源。涂装车间采用水性环保涂料，降低环境污染。车间内配备4台焊缝密封机器人、2台NVH/LASD机器人以及2台底盘抗石击材料机器人，与人工相比效率提高50%以上。
焊装车间-306台机器人自动化率达85%
此外，总装车间中的生产线采用领先于主流整车厂的自动化配置。Decking整体合装设备与输送线可自动组装车身及底盘，提升效率与精度。合装过程中采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，而ANDON信息管理与控制系统、VCATS电子模块系统以及无线射频车辆追溯技术等，可随时了解装配情况与进度，确保装配效率及装配质量。
先进设备的投放，为奇瑞捷豹路虎未来投产更多先进车型做足了技术储备。
模拟用车需求实现严苛质量控制
按照规划，目前奇瑞捷豹路虎常熟工厂的标准产能为13万辆。除生产路虎外，还会生产捷豹及合资自主品牌的车型。因此，保证四大车间在高速运转时的品质，是奇瑞捷豹路虎常熟工厂的重要工作。
据介绍，在车辆生产的每道环节中，奇瑞捷豹路虎常熟工厂都会进行严苛的品质把控。其中，大部分车身冲压件均在厂内冲压车间自制，保证制造质量的可靠性和稳定性；焊装车间使用激光在线测量技术，每台车身上近400个重要点均被在线100%测量。
