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一、基础模式选择与参数设定
控制模式切换
位置模式：将压装模式切换为“位置模式”，此时目标位置作为压头运动的绝对终点，压力仅作为过程监测量。
混合模式（可选）：部分机型支持“位移+压力”混合控制，需在设置界面勾选多段压装参数。
关键参数输入
目标位置值：直接输入压头需到达的绝对坐标（单位：mm），通常以压装工件的理论接触面为基准。
速度分段设置：
快进速度：设定压头接近工件的快速移动速度（通常为最大速度的60%~80%）。
探测速度：设置接触工件前的低速缓冲段（建议≤5mm/s），避免冲击导致位置偏移。
二、编码器与反馈系统校准
编码器分辨率配置
根据伺服电机编码器分辨率（如17位绝对式编码器），在PLC或控制器中设置每转脉冲数（例如4000脉冲/转），并与滚珠丝杆导程（如5mm/转）匹配。
计算公式：
目标位置脉冲数
=
目标位置（mm）
导程（mm/转）
×
每转脉冲数
目标位置脉冲数=
导程（mm/转）
目标位置（mm）
×每转脉冲数 。
原点校准
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执行机械原点复归操作，确保压头初始位置与编码器零位对齐，误差需≤±0.01mm。
通过PLC发送回原点指令，并监测原点信号（如Z相脉冲）触发状态。
三、动态测试与误差修正
空载测试验证
空载运行至目标位置，使用千分表测量实际位移，若偏差＞±0.01mm，需调整电子齿轮比或补偿参数。
检查伺服驱动器报警状态（如过载或跟随误差），排除机械卡阻或传动间隙问题。
负载压装优化
在压装过程中实时监测压力-位移曲线，若末端压力陡升（表明接触阻力过大），需降低压装速度或调整目标位置余量。
启用PID参数调节功能，优化比例增益（P）和积分时间（I），抑制超调现象。
四、保护机制与维护
安全阈值设定
保护位置：设置压头允许的最大行程（通常比目标位置多5%~10%），超限触发急停。
保护压力：根据材料强度设定压力上限（例如2000N），防止过载损坏工件或压头。
定期校准周期
每500小时检查编码器信号稳定性，清洁滚珠丝杆并补充润滑脂，防止磨损导致位置漂移。
操作流程示例：
切换至位置模式 → 2. 输入目标位置值 → 3. 设定分段速度 → 4. 执行原点校准 → 5. 空载测试验证 → 6. 负载压装调试 → 7. 保存参数并生成报告。
注：涉及复杂工艺（如多段压装）时，建议通过LabVIEW或专用软件编写定制化控制程序。
