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  • “武汉造”内焊机器人破解世界难题

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    • 时间:2016-09-19
    • 来源: 荆楚网
    • 编译:zy
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       导读: 一条50米长的生产线上,6个比拳头略大的机器人,分头钻进6根28厘米高的钢板U肋,开展焊接。不久,这批钢板将装上武汉沌口长江大桥。这些机器人的研制成功,将大幅延长钢桥焊缝寿命。
     
      钢结构桥梁因成本低、桥墩少等优势,成为建桥主流,旧金山大桥、港珠澳大桥等均属此类。钢桥需在桥面钢板下焊接U肋(一种U形钢筋),以增强抗扭、抗压等关键性能,但U肋内焊是世界难题。如今,这一难题在武船重型工程股份有限公司(简称武船重工)成功破解。
     
      武船重工高工张华解释,以沌口长江大桥为例,每块钢板长12米,钢板下需纵铺6根U肋。每根U肋长12米,密闭凹槽仅28厘米高、30厘米宽,人无法钻入焊接。世界通行做法是,从外部对U肋和钢板进行外焊。如此,U肋与钢板的焊缝一般15年就需大修。
     
      2011年,武汉锂鑫自动化科技有限公司和武船重工联手攻关。去年,研发出U肋内焊机器人,并在武船重工设生产线。
     
      记者看到,生产线尽头有栋“两层小楼”,这是生产线的“大脑”,装有烟气回收系统、操作系统等。“大脑”伸出6根“指头”,“指尖”各有一个焊接机器人。机器人钻进U肋,一来一回40分钟,一块钢板和U肋的内焊即完成。
     
      武汉锂鑫总经理介绍,U肋空间狭小且近乎密闭,焊接过程中的高温和烟尘,会影响机器人“智力”。因此,教会“大脑”合理排烟、送气、散热等,是技术关键。
     
      今年3月,武汉锂鑫将内焊的产品送到华中科大试验,数据显示:仅外焊,在120兆帕至160兆帕压强下,U肋焊缝承受470万次重压后可见裂纹;加用内焊后,在120兆帕至220兆帕压强下,承受900万次重压,仍无裂纹。武汉锂鑫成功申请3项国际专利,成全球唯一服务商。
     
      专家分析,采用此内焊技术,桥梁建设总成本几无增加。该技术的成功研发,将增强中国企业在国际建桥领域的核心竞争力。
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