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  • 给工业机器人 打上“沈阳制造”标签

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    • 时间:2016-07-22
    • 来源: 沈阳日报
    • 编译:mdt
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      机械加工后的压铸零件普遍存在着毛刺,合模线,料口等;去毛刺成为零件加工过程中的关键工序。人工去毛刺,成品一致性差、效率低;关节机器人去毛刺成本高、占用空间大……瞄准打磨去毛刺机器人这个巨大的市场空缺,沈阳莱茵机器人有限公司引进德国技术开发出了六轴全自动打磨去毛刺机器人。
     
      这一全球领先产品以其高精度、占地小、可定制等优势,成功打破国外垄断,吸引了宝马、沃尔沃等20多家企业纷纷上门寻求合作。
     
      “50后”留德海归 辞职创业20年
     
      7月20日上午,记者在位于沈阳开发区的企业总部见到了公司总工程师、董事长李刚。上世纪80年代初,中国机器人研究刚刚萌芽。23岁的李刚从大连理工大学(当时名为大连工学院)考入了中科院沈阳自动化研究所,攻读‘人工智能和图像处理’专业硕士研究生,成为中国较早一批人工智能领域科研人员。
     
      90年代初,作为公派访问学者,李刚前往德国学习。初到德国,完善的机器人产业体系,极高的机器人自动化应用水平,给李刚带来了巨大的震撼。6年的学习中,作为组内唯一一名中国人,他利用每一个能抓住的机会,跑遍各大展会,与很多德国企业交流,努力学习先进技术。
     
      1995年,带着把德国技术引进中国的想法,回国的李刚毅然从自动化所辞职,选择自主创业。20年间,从办展会搭建中德贸易平台,到引进先进技术开发新产品,李刚的创业路也从“拿来主义”转变为“自我造血”。而在长久地与各大企业接触过程中,依靠敏锐的市场洞察力,李刚发现,打磨去毛刺机器人将是一块巨大的市场空缺。
     
      瞄准市场空缺 研发去毛刺机器人
     
      “机械加工后的压铸零件普遍存在着毛刺,合模线,料口等。”李刚介绍说,这些毛刺不仅影响零件的外观,影响某些工序的定位和产品的装配,而且还会影响产品的性能、造成机械设备损坏等严重事故。所以,去毛刺已经成为零件加工过程中的关键工序。
     
      带领团队进行1年多的市场调研后,李刚发现,目前国内大部分工厂仍采用雇佣工人,通过手工、振动、喷砂、撞击等方法手工去毛刺。“这种方式的问题是,零件成品一致性差、有疏漏、效率低、工人难防护;噪音和粉尘也对人身体健康带来危害。
     
      而从国外进口关节机器人,进行零件打磨去毛刺的企业,除了面临整机系统成本高,关键零部件依赖高价进口、维护难等问题,还遇到占用空间大、难以实现高精度、不易全防护、无法个性化定制等弊端。
     
      精度达0.01毫米 逆袭高价进口机器人
     
      依靠德国引进的控制系统,李刚带领团队用近2年时间,开发出六轴全自动去毛刺机器人。然而产品的推广之路却步履维艰,没有知名度,客户一听说是国产的,连听产品介绍的兴趣都没有。然而,李刚没有泄气。大订单拿不到,就争取小的。2012年首战告捷,团队研制第一代去毛刺机器人以高性价比被嘉陵本田采用。
     
      “国外的关节机器人去毛刺精度最高达0.1毫米,我们的精度则可以达到0.01毫米。一台机器人90秒内即可完成一个发动机壳体去毛刺工作,效率等同4名熟练工人,在占地空间上也较进口关节机器人小一半,同时还可以在封闭空间内实现金属粉尘回收。”李刚骄傲地说:“我们的去毛刺机器人在国内是绝无仅有的创新,在国际上也处于技术领先行列。”
     
      在工厂中,记者看到,为沃尔沃定制的两台第二代去毛刺机器人正在做最后的检修,8月即将交付。李刚介绍,目前包括宝马在内的20多家企业正在与他们洽谈。沃尔沃压铸产品的全球供应商——波兰shiloh公司中国区总经理也将于8月到企业实地调研。“智能制造是中国制造2025的核心,而工业机器人则是智能制造腾飞的重要基础。实现技术的本地化是技术引进的关键。未来我们一定要将自己生产的工业机器人卖到国际上去,让德国也用我们开发的产品。”
     
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