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  • 富士康工人转型:从生产线工人到机器人的“主人”

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    • 时间:2016-10-18
    • 来源: 中国智能制造网
    • 编译:zy
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       据外媒报道,富士康已经在中国各大生产基地安装了4万台机器人,以减少公司雇佣员工的数量,受此影响,富士康昆山园区员工数量在过去六七年间自然减少了6万人。
     
      这个数字远远不够,按照富士康创始人郭台铭5年前的设想,是将部署100万台机器人。
     
      富士康工人转型:从生产线工人到机器人的“主人”
     
      国家统计局的数据显示,2015年我国工业机器人产量为32999台,同比增长21.7%,今年1至8月份继续保持高速的增长,产量达到45439台,同比增长33.1%,比2015年全年增长率高出11个百分点。工业和信息化部装备工业司副司长瞿国春近日表示,中国机器人产业快速发展,连续3年成为世界第一大工业机器人市场。
     
      iPhone7车间:机器人比工人多
     
      举起、转身、放下……每天,冯柯所在的车间里,机器人日夜不断地重复着类似动作,从2012年第一台机器人进入这个车间,4年间,工人的数量从1000减少到300,而机器人从1台增加到180多台。在机器人的帮助下,这个生产车间每天要完成16000个iPhone7Plus亮黑色手机外壳金属加工,这些半成品大部分会被送往位于郑州的富士康工厂进行组装,而后从新郑综合保税区口岸作业区出货,送往世界各地。
     
      2011年,富士康CEO郭台铭宣布“百万机器人计划”,计划投入100万台机器人到生产线上,此前富士康自主研发的“FOXBOT”机器人开始在山西晋城批量制造,正式成为富士康的一员。如今,5年过去了,根据富士康自动化技术发展委员会总经理戴佳鹏不久前宣布的数据,超过4万台机器人被部署在富士康各个生产流程环节当中。
     
      A720、A728、S600、A700……这就是冯柯车间里180多台“FOXBOT”的名字,分别从事堆栈、上下料取放、小负载搬运等工作,对于这些“机器人工友”,冯柯的心情是复杂的,“现在,机器人只能从事简单重复性工作,可以将工人从一些枯燥的工作中解脱出来,但很多时候,比如外观检测等工作上,机器换人还不现实。”但看着身边的工人越来人少,机器人逐渐替代了原来工人总量的三分之二时,冯柯和同伴们意识到了危机。
     
      在这个车间,机器人已经事实上超过了工人的数量。尽管还有300名工人,但一天要分作两班,每班只有150人,比同期“工作”的机器人少了30多个。
     
      年终奖:iPhone4S已是最高峰
     
      全球最大的代工帝国富士康,近几年来一直面临“中年危机”。中国的劳动力红利正在如潮水般退去,尤其是深圳、昆山等南方城市,而最主要的客户——苹果,正在用其它代工厂逐渐分流订单,以此压低代工价格保证利润率。此前有消息指出,纬创可能作为第三家制造商,与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone7。
     
      富士康的焦虑,直观地体现在工人们的工资单上。最近几个月,由于iPhone7/7Plus正在大批量赶工,在观澜厂区的iPhone7相关车间里,老员工每个月可以拿到6000多元,新员工也有4600多元。但到了11月底,iPhone7Plus交货之后,由于无班可加,收入将直线下降,大批员工会陆续离职。
     
      年底的年终奖,则是当年富士康苹果订单的“晴雨表”。李晓(化名)在富士康工作多年,2011年底,苹果颠覆性产品iPhone4/4S曾为他带来4800元的年终奖,但此后,工资单上的年终奖再未超过这个数字。
     
      郭台铭希望用机器人来抵抗危机。尽管投入使用的机器人总量还不够多,但郭台铭在2015年度大会上,明确宣布将于2020年实现30%自动化。
     
      富士康对于自动化制造的目标,建立在逐渐成熟的工业机器人产业和手机厂商对于产品越来越精细化的要求之上。
     
      2015年,各路机器人展览会异常红火,其中6-7自由度的柔性机器人是最被关注的焦点,它主要适用于布局紧凑、精准度高的柔性化生产线,自由度与人手自由扭转的能力已基本持平。
     
      手机厂商激烈的竞争也让产品制作工艺的难度不断加大。此前媒体曾报道,在iPhone5的生产中有一种只有1.5毫米大小的螺母,肉眼和人手无法处理向其打进螺丝的工作,只能由机器人来完成。
     
      转型:从生产线工人到机器人的“主人”
     
      冯柯并不知道自己的大老板到底最终想做的是什么,他只想知道,再过几年自己还能在富士康工作吗?
     
      迄今为止,180多台机器人给冯柯和工友们带来的影响仍然是乐观的。原先有的工作一站就是10小时,连弯腰捡起一颗掉落的螺丝钉都是一种享受,现在机器人把部分工人从流水线上解放出来,承担了更多重复、繁重的工作,而人则从事机动灵活的工作,机器加人便是一条半自动化生产线。
     
      工作环境也变好了。因为金属加工需要冷却,车间内油雾很重,冯柯至今记得第一次走进车间时,地面湿滑,要小心翼翼地行走,每次环境稽查组来检查,也是睁一只眼闭一只眼,但因为“油雾会腐蚀机器人电脑主板,增加机器人的报修率,所以现在的环境指标要求很高。”车间里甚至养起了花草。
     
      然而,如果富士康实现30%的自动化,工人数量的锐减将不可避免。
     
      “就算机器人介入生产无法替代人类,但数量比人多是趋势。”最近两年,领导讲话中反复提到的“自动化升级”“制造业智能化”等字眼,让冯柯下定决心要自我转型,做机器人的主人。
     
      冯柯的榜样是车间里的另一位工友,这位“成功转型的工友”在经过机器人培训后成功转岗,底薪从2000多元提升至4000多元。
     
      不管机器人是否能替换人,显而易见的是,自动化程度提高后的工厂内,一定会出现操作工减少、技术工增多的新生态,工人结构将从金字塔形向梯形转变。
     
      从2011年宣布投入“百万机器人”开始,富士康有意识培养员工转型。冯柯告诉记者,深圳观澜厂区引入机器人后,大专学历的员工可以自愿报名,在江苏南通精密模具培训中心进行为期三个月的封闭式培训,这些课程主要是关于自动化操作。考虑到流水线工人学历普遍不高,富士康允许员工先报考富士康与高校、培训机构合作的IE学院,拿到大专学历后再参加培训,“课程深造的费用是工厂与员工各出一半,比如要拿到武汉理工大学的大专学历,两年学费16000元,工厂会补助员工8000元。”
     
      即便如此,富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比,这也是企业升级智能制造面临的共同问题。国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军在接受记者采访时表示:“近几年,国内工业机器人的增速很快,传统制造企业在自动化改造过程中,文化层次较低的产业工人淘汰后,人才质量和数量上确实没有跟上,企业需要更多的途径来培养专业化人才。”
     
      专家解读:机器人换人,至少仍需5-10年
     
      “富士康是最早引入机器人应用在苹果生产线的企业,自动化生产多用两轴和四轴机器人,但类似手机等高精细产品,全面应用机器人不现实。”在第一手机界研究院院长孙燕飚看来,人工生产的手机并不一定比机器人产的差,但自动化工作站的概念意味着能够拿到更多订单,此前富士康曾释放很多华为和苹果的订单给二级、三级供应商,可二级、三级供应商根本无力负担引入机器人的成本,订单逐渐减少,甚至倒闭。
     
      手机中国联盟秘书长王艳辉也告诉记者,机器人逐渐替代人类是产业发展的必然,批量引入机器人一要建立在标准化、批量生产的基础上,二是取决于技术的发展和企业的经济实力。
     
      目前,昂贵的机器人由于欠缺灵活性与精度,依然在从事较为简单、繁复的工作,也许机器人无法替代人类,但裹挟在机器人浪潮中的工人不得不承认,更多的工作机会正被机器人蚕食。
     
      中国的传统制造业正在由劳动密集型向技术密集型转变。据《2016-2022年中国机器人产业深度调研及发展前景预测报告》统计,2014年中国工业机器人销量5.6万台,连续2年行业增速在50%以上。“以此数据为基础来看,富士康一年1万台机器人的产量可见其自动化改造的速度。”罗军说。
     
      罗军坦言,智能制造在国内目前还是起步阶段,传统制造企业升级智能制造预计5年内会有一个大的调整,10年内能上升到一个新的高度,在这个5至10年间,传统制造业基本完成工业化改造会成为一个标志性事件,中国将整体进入智能制造的初级阶段,个别企业进入中高级阶段。
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