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  • 上海一工厂9年用480个机器人顶替近千工人

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    • 时间:2016-06-27
    • 来源: 搜狐
    • 编译:jinjin
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       在吸纳首位机器人入职的9年后,海立集团尝到了大大甜头:2015年,使用一台机器人成本不到6万元/年,使用一名工人成本近10万元/年。生产空调“心脏”—压缩机的海立集团,拥有上海最大规模之一的机器人工厂。在海立看来,在成本高企的黄浦江畔,压缩机制造产业仍可保留。因为“招聘”机器人员工,为海立争取到了战略空间。
     
      事实上,除了制造业运用的工业机器人智能机器人也取代人工,在金融等领域越来越多扮演起客服的角色。建行、招行已因此共省去9000人工客服。
     
     
      “科幻”车间:3位工人+8台机器人
     
      “铁臂”林立,工人零星。翻转、回旋、抓取、放下……600摄氏度高温下,大黄蜂颜色的机器人“铁臂”动作自如,只要10秒时间,三四斤重的银白色金属卷板从拿起到放到下一个工位,流程堪称“稳准快”。经过一道道流水线工序后,末端摆满了成型的压缩机“外衣”壳体。这里的每台机器人在固定位置,可操作两台或多台设备。
     
      这不是科幻大片中的场景,而是海立集团上海工厂钣金车间的真实一幕。
     
      在等离子焊接工位,几名工人散布其间,他们的角色或是“监工”或是“医生”,调控机器人设备、抽样检测产品等工作由工人完成。
     
      早在机器人“入职”前,这条压缩机壳体生产线约需15位工人完成生产任务,而自2007年起陆续“招聘”机器人后,目前的人员配置结构变为:3位工人+8台机器人。
     
      压缩机是空调、冰箱的心脏,钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。目前,这个车间共有22台机器人,而作业工人的数量已从2007年的144人减少至20人,也就是说曾经的124位工人从事的工作已由机器人“代劳”,工人“减员”86%。
     
      除了钣金,其余的“铁臂伙伴”在搬运、捆包,甚至在总装环节拧螺丝。
     
      截至目前,整个海立集团已拥有工业机器人480台,2007年至今,累计替换一线岗位357个,相当于近千位一线作业员工。
     
      成本两笔账:机器人价格年降5%人工成本年增10%
     
      压缩机产业是劳动密集型行业,很多工作都是靠人工完成。然而随着人口红利的逐步消失,“招工难、用工荒”问题早在几年前就显现。
     
      在海立集团上海工厂,人力成本占总制造费用的47%。为应对劳动力成本上升,海立于2007年走出上海,在南昌、绵阳新设分厂,印度的制造基地也先后建成。目前,上海基地占集团总产能比重不足60%。
     
      “我们这类制造企业需大量雇佣劳务工,而几乎每年春节等长假过后,一线人员总有部分员工流失。而且80后90后中有些不愿意到生产线上进行重负荷作业。”海立集团副总经理郑敏告诉记者:“2至3月份的离职高峰,又恰好是我们的生产高峰期,平均33%的离职率会干扰正常生产,同时一线工人更替频繁会影响产品质量、增加设备损坏率以及安全隐患事故。”
     
      当然,在招聘第一位机器人2007年时,海立集团不是没有犹豫:以上海工厂为例,当时一线作业员工人人工成本每年约3.7万元左右,而机器人按折旧计算每年成本为7.3万元,几乎翻倍。
     
      不过,与此同时,人工成本却以每年10%左右的速度上升,而机器人的价格以每年约5%的幅度下降。时任总经理的沈建芳董事长思考着海立的可持续发展,确立“全球第一的空调压缩机供应商”战略愿景,提出下一步与跨国企业的竞争,必须在技术能力和制造能力上进一步创新提升。企业要转型升级,不仅需要新产品的开发,也需要生产系统的智能化水平。于是,我们看到了后来这场海立应用机器人的“快跑”。
     
      事实上,到了2011年,使用一台机器人的成本已低于使用一名工人,仍以上海工厂为例,前者每年成本6.3万元,而后者则需6.7万元。并且,这组“剪刀差”还在不断扩大。到2014年,机器人的优势更明显了,这组数字变为5.6万元和9.2万元。
     
      “招聘”机器人员工,为海立争取到了战略空间。在海立看来,即便在成本高企的黄浦江畔,压缩机制造产业仍可保留。
     
      “HR二部”:为机器人建档持续追踪2
     
      “HR二部”:为机器人建档持续追踪
     
      海立运用机器人的数量达到了怎样的水平?
     
      2015年年中,IFR(国际机器人联合会)统计世界各国工业机器人密度,最高为韩国437台/万名产业工人,其次为日本323台/万名产业工人,第三名德国282台/万名产业工人,而世界平均水平为66台/万名产业工人,中国仅36台/万名产业工人,在世界平均数以下。
     
      郑敏表示,目前上海工厂已达到569台/万名产业工人,已超过了最高的韩国,处于世界领先水平。
     
      为管好这些机器人,上海工厂有个“第二人力资源部”:生产技术部承担机器人的人力资源管理工作。
     
      230多台机器人、2007年至今累计投资1.87亿元、减员288个岗位,861人……自动化推进科科长陈杰胤说,生产技术部会为每台机器人编号建档,以便持续追踪机器人的投资回报。目前一台机器通过三班工作时间,相当于3名生产员工的产出。根据2015年的自动化项目计算,平均投资回报期为3年。
     
      另一方面,“第二人力资源部”根据工位的调整,负责机器人的“转岗”工作,可通过改变机器人的机械手配置轻易实现,降低了人员转岗的难度和人力成本,通用性极高。
     
      而通过机器人节约的人工费还可实现内部再投入。例如经过三年折旧收回投资后,通过机器人继续工作而节省下的人工费,形成一个资金池,通过再投资实现自循环。
     
      产能提高:人均产能从295台上升到1131台
     
      如果没有机器人,人员不稳定会带来生产波动。比如,离职、新人培训使人员作业效率大幅波动,疲劳程度、工人心情、技能熟练度等人为因素也会带来不确定性。
     
      机器人“上岗”后能够长时间保持稳定、高效的作业状态,达到较低的产量波动,提高准时交货率、减少在制品库存,全面提升现场管理水平。
     
      以一个班次内不同时间段以人工效率与机器人效率对比:人员效率最高至90%,最低至0%,会随时波动,机器人效率稳定在90%左右。
     
      以上海工厂钣金壳体生产线为例,使用机器人前,每班10名操作工,班产能2949台压缩机,人均产能295台,人均操作设备1.2台;使用机器人后,每班缩减至3人,但班产能扩大到3392台,人均产能1131台,人均操作设备7.7台。
     
      人机“共舞”:工人转型是必然的一步棋
     
      机器人上岗不等于工人下岗。“2007年引入机器人至今,并未发生集中的大规模离职。”郑敏告诉记者,原本一线劳务工就有一定离职率,加上减少招聘,机器人取代近千工人是渐进递减的过程。
     
      机器人来了以后,与其共舞的“工人”也是受益者。“2005年,我们办了海立动力学院,和电视广播大学联合办学,让工人可以读大专班、本科班。”郑敏介绍,经过培训,一些工人从原来的重体力岗位解放出来,如今现场工人的工作主要侧重设备维护与产品检测,转型成为机器人管理者,劳动强度下降,收入大幅增加。
     
      收入提升则是最看得到的“实惠”。海立大量使用机器人,企业劳动效率提高后,员工收入增加。去年,上海工厂钣金车间的年人均现金收入从2007年的3.7万元,上涨到了8.4万元。
     
      在改善职业健康方面,机器人能够代替人工在噪音、高温等恶劣的环境下作业。据介绍,高速冲岗位的噪音达到97分贝、电动锯锯木头声音为90分贝,而暴露在噪音70分贝至90分贝下五年,得高血压的危险性高达2.47倍。
     
      原本从事重复性高、劳动强度大的工人们可以转向技能要求更高的、劳动强度较低的岗位上工作,加强了企业创新能力,也更利于员工个人价值的实现。
     
      可以说,机器人的使用,对企业、对员工来说是一件双赢的事情。
     
      海立意义:机器人化解人力成本压力
     
      企业要转型升级,不仅需要新产品的开发,也需要智能化柔性化生产。面对消失的人口红利、高企的人工成本,海立应用机器人的探索对其他企业有着样本意义。
     
      目前,海立集团已率先在业内完成了国际化产业布局,全球拥有5家世界级压缩机工厂和7个技术中心,产品销往160多个国家和地区,全球每7台空调就有1台采用了海立压缩机。作为一家传统家电制造企业,海立能够率先实现产业布局国际化,市场份额长期占据全球三甲的因素之一,就是导入了智能自动化生产模式,引入机器人“员工”。
     
      由于机器人能有效化解人力成本上升的压力,保护国内制造型企业在其他方面的优势,郑敏认为,中国“世界工厂”地位不会被轻易替代。
     
      一直以来全球的工业机器人在汽车行业使用最早也最多,多作业于焊接、冲压和涂装。但现在,机器人正在各行业内“大举进攻”,从烟草、五粮液等贵重物品的搬运,到制砖、食品饮料行业,甚至饲料行业。事实上,国内越来越多劳动密集型企业也开始尝试机器人。郑敏认为,海立的机器人应用模式完全有条件在其他批量化、标准化、流程化的制造行业复制。
     
      海立目前正在编制面向2020年的机器人规划。未来,上海大部分车间可望实现全自动化作业。
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